差壓變送器的靜壓影響
由于市場對差壓變送器測量準確度的要求不斷提高，導致差壓變送器的靜壓影響誤差越來越突出。從金屬電容式的結(jié)構(gòu)特點分析出發(fā)，并結(jié)合一定的試驗，得出結(jié)論：金屬電容式差壓傳感器由于其本身的結(jié)構(gòu)特點決定，其靜壓影響誤差不可消除或明顯減小。只有通過靜壓補償或采用硅差壓傳感器原理，才可實現(xiàn)較小的靜壓影響誤差。
1.引言
差壓變送器在線性校準時，通常是在負壓室通大氣的條件下進行的。也就是說靜壓為1個大氣壓，但是一旦安裝到現(xiàn)場實際使用時，往往會在正負壓室加上一定的工作壓力，此時會發(fā)現(xiàn)零位產(chǎn)生了偏移，滿位輸出也出現(xiàn)一定的偏移（滿位偏移一般要通過與標準儀器比對讀出）。這種當加上工作靜壓，導致變送器的零位和滿位輸出與大氣校驗時的零位和滿位發(fā)生偏移的稱為靜壓影響誤差。
2.靜壓影響對變送器性能的影響和現(xiàn)場舉例
差壓變送器的靜壓誤差直接影響到其綜合精度。差壓變送器的綜合精度（%）一般有3個因素組成，它們是精度（%）、環(huán)境溫度變化影響（%/30o）、靜壓變化影響（%/7MPa）。它們的計算公式為：
由此可見，靜壓誤差對差壓變送器的綜合精度來說，是一個非常重要的因素。
這點，在各個實際的應用工況中也得到了實際印證。
比如，當差壓變送器應用到孔板流量檢測的現(xiàn)場應用的時候，在管道內(nèi)部裝上孔板或噴嘴等節(jié)流件，由于節(jié)流件的孔徑小于管道內(nèi)徑，當流體流經(jīng)節(jié)流件時，流束截面突然收縮，流速加快。經(jīng)節(jié)流件后，后端流體的靜壓力降低，于是在節(jié)流件前后產(chǎn)生了靜壓壓差，該靜壓壓差與流體的流量之間有確定的數(shù)值關(guān)系、符合Q=K。
用差壓變送器測量節(jié)流件前后的差壓，實現(xiàn)對流量的測量。見圖1所示：
圖1 差壓變送器現(xiàn)場壓力連接圖
當應用在電廠測高壓蒸汽流量時，如果對靜壓影響不作校正或補償，將會給流量測量帶來較大誤差，尤其是在相對流量較小時，影響更可觀。例如一臺金屬電容差壓變送器型差壓變送器同節(jié)流裝置一起組成差壓式流量計，在32MPa工作靜壓條件下其滿量程靜壓誤差為≤±2％FS ，雖然其零位誤差，可以通過調(diào)零來消除，但是滿位輸出誤差總是無法避免的，因此此誤差直接影響流量的測試，并且影響量很大。在這種應用工況下，差壓變送器的靜壓性能顯得尤為重要，如果靜壓誤差經(jīng)過補償，或其本身靜壓誤差*小，則其測量精度將會得到大幅提高。
3.金屬電容傳感器靜壓影響產(chǎn)生的原因
金屬電容式傳感器是一種結(jié)構(gòu)型傳感器，它的靜壓影響尤其突出。這與其本身的結(jié)構(gòu)特點有關(guān)。
工作原理介紹：
介質(zhì)壓力通過隔離膜片和硅油傳遞給位于“δ”室中心的測量膜片，測量膜片隨它兩邊的差壓而變形。測量膜片的位移，與差壓成正比，*大位移為0.1mm。由它兩側(cè)的電容*板檢測，再經(jīng)電子轉(zhuǎn)換線路把測量膜片和電容*板之間的差動電容轉(zhuǎn)換為二線制4～20mADC輸出信號。
3.1靜壓影響產(chǎn)生的原因一
從圖2、圖3可以看出金屬電容式是兩邊受壓，壓力經(jīng)隔離膜片傳遞到內(nèi)部中心膜片上。
從圖4金屬電容式傳感器簡化后的應力分布圖和撓度變化圖上可以看出，傳感器內(nèi)部的壓力從中心向四周方向分布， X方向的應力得到全部抵消，但是Y方向的應力q全部加在了傳感器的外殼上。由于結(jié)構(gòu)尺寸的原因，越靠近中心，結(jié)構(gòu)越單薄，傳感器的抗壓能力越差，尤其是中心膜片處，結(jié)構(gòu)強度*為薄弱。在高壓靜壓下，中心點處產(chǎn)生一個*大的撓度f。結(jié)果就是，在高靜壓下中心隔離膜片向外的漲緊力增加，膜片的繃緊程度相對工作靜壓為零時，得到加強。并且工作靜壓越大，其繃緊的程度越大。
在繃緊力增加的狀況下，中心膜片隨差壓的位移就會變小，再經(jīng)電子轉(zhuǎn)換線路把測量膜片和電容*板之間的差動電容轉(zhuǎn)換為二線制4～20mADC輸出的信號也同樣變小。*終導致測量誤差的產(chǎn)生，靜壓影響誤差的出現(xiàn)，并且靜壓影響絕對誤差與所加的工作靜壓有一定的線性關(guān)系，工作靜壓越大，其量程的靜壓誤差就越大。
至于零位的靜壓誤差，則表現(xiàn)為方向不確定，這主要與焊接應力和傳感器的個性相關(guān)，不具有規(guī)律性。
3.2 靜壓影響產(chǎn)生的原因二
從圖5可以看出，當對傳感器兩側(cè)施加靜壓時，金屬電容式的兩側(cè)曲面座同時受壓。而曲面坐由金屬和玻璃組成，在外力作用下，會產(chǎn)生微小變形。因此其兩側(cè)曲面坐的厚度L1和L2隨著靜壓力P的增大而線性縮小。從而，導致兩側(cè)電容*板的*距H1和H2增大。
根據(jù)電容的定義，對于平行板電容器的電容為：
從以上靜壓影響產(chǎn)生的兩個原因分析，金屬電容傳感器在工作靜壓的影響下，不可避免地會產(chǎn)生測量漂移誤差，對于滿位的漂移和工作靜壓存在一定的線性關(guān)系，對于零位的漂移則具有方向不確定性。
4.硅傳感器靜壓影響分析
金屬電容式傳感器是一種結(jié)構(gòu)型傳感器，它的靜壓影響尤其突出。這與其本身的結(jié)構(gòu)特點有關(guān)。
研發(fā)的硅傳感器采用整體封裝，周圍被密封硅油包圍，其敏感元件四周均受力，受靜壓影響力非常小。
工作原理介紹：
硅傳感器的敏感元件是將P型雜質(zhì)擴散到N型硅片上，形成*薄的導電P型層，焊上引線即成“硅應變片”，其電氣性能是做成一個全動態(tài)的壓阻效應惠斯登電橋。它和彈性元件（即其N型硅基底）結(jié)合在一起。介質(zhì)壓力通過密封硅油傳到硅膜片的正腔側(cè)，與作用在負腔側(cè)硅油形成壓差，它們共同作用的結(jié)果使膜片的一側(cè)壓縮，另一側(cè)拉伸，壓差使電橋失衡，輸出一個與壓力變化對應的信號。惠斯登電橋的輸出信號電路處理后，即產(chǎn)生與壓力變化成線性關(guān)系的4-20mmADC標準信號輸出。
從圖6.1硅傳感器的結(jié)構(gòu)示意圖上可以看出，硅傳感器完全被硅油包容，從圖6.2硅傳感器在工作靜壓下的受應力分布圖上可以看出，硅傳感器內(nèi)外各個方向的應力得到了有效抵消。只有在基礎(chǔ)硅片和導油管的環(huán)裝連接膠處，當有工作靜壓時存在一個將連接膠壓緊的應力。這個應力基本影響不到測量硅片，所以硅傳感器的設(shè)計結(jié)構(gòu)受工作靜壓的影響較小，比較適合應用于高靜壓測量場合。
5.金屬電容傳感器的靜壓影響數(shù)據(jù)與結(jié)果分析
5.1 測量方法
圖7中T1為基準差壓變送器，T2為被測差壓變送器，S1為負腔可調(diào)儲氣氣缸，S2為正腔儲氣氣缸。
工作原理：高壓氣源（7MPa）將高壓氮氣同時加到T1、T2變送器上，然后關(guān)閉三閥組的平衡閥，通過微動調(diào)解S1的氣缸活塞，可獲得變送器的量程輸出。將被測變送器和基準變送器的數(shù)據(jù)進行比較，即可推算被測變送器的在此高壓靜壓（7MPa）下的量程靜壓影響誤差。
5.2 測量數(shù)據(jù)
本試驗中，基準差壓變送器采用研發(fā)的硅差壓變送器（經(jīng)過靜壓補償），被測差壓變送器采用金屬電容差壓變送器DP型電容式差壓變送器。滿量程均為40kPa，工作靜壓為7MPa。試驗前，所有的變送器均經(jīng)過線性補償，其基本誤差符合±0.075%的要求。
從表1中可以看出：
A． 在7MPa工作靜壓下，電容式差壓變送器的零位輸出沒有規(guī)律性，與OMPa靜壓下的零位輸出比較，其中部分數(shù)據(jù)變小，部分數(shù)據(jù)變大。
B． 在7MPa工作靜壓下，電容式差壓變送器的壓差線性輸出全部偏小，壓差值越大則偏差越大。即滿量程輸出偏差*大，平均滿量程靜壓偏差達-0.020V，即-0.5%。
表1：硅差壓變送器和金屬電容差壓變送器同量程（40kPa）7MPa工作靜壓下的電壓輸出值記錄
6.結(jié)束語
分析以上列舉的試驗數(shù)據(jù)，并根據(jù)文中對不同傳感器對靜壓影響量的闡述，可知金屬電容式差壓變送器由于其本身結(jié)構(gòu)上的原因，導致其輸出在靜壓工作下發(fā)生較大的偏移。從產(chǎn)品設(shè)計的角度出發(fā)，為了降低或消除這種偏差，可以通過以下兩個方案實施：
a) 敏感元件采用壓力傳導介質(zhì)全包結(jié)構(gòu)設(shè)計，如上文提到的采用硅傳感器，它能有效地降低或消除靜壓影響；
b) 采用軟件靜壓補償原理：
*先，在傳感器內(nèi)部額外設(shè)置靜壓傳感器，用以測試工作靜壓；
然后，使用專用設(shè)備對每種量程的差壓傳感器進行多次重復的靜壓誤差測試，積累到一定的數(shù)據(jù)后，采用軟件的方法建立靜壓偏移數(shù)學模型；
*后，將靜壓偏移數(shù)學模型下載到每臺差壓變送器中。
這樣當經(jīng)過靜壓補償后的差壓變送器，在現(xiàn)場應用時，將根據(jù)不同的工作靜壓，自動修正量程輸出偏差，達到消減靜壓影響的目的。
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